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金属を削るマシニングセンタ（MC）やNC旋盤を使って、船のエンジンに使う熱交換器の部品を加工しています。
設計スタッフが描いた図面を見て、加工のためのプログラムを考え、機械に入力。クレーンを使って材料である金属のかたまりをセットしたら、スイッチを入れて切削をスタートさせます。1人で3～4台の機械を担当しているので、自分が見ていない間、いかに効率よく仕事をさせるかがポイントです。
部品は手の平サイズから2メートル級まで、大小さまざま。加工中も目を配り、ミスやトラブルをいち早く見つけ、素早く手直しすることが求められます。ときには形状が複雑なものや、精度が厳しいものもありますが、怖い気持ちの半面、「やったるで！」と燃えますね（笑）。いい製品を、早く次工程へ渡すことを心がけています。
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この会社の製造の仕事は、大量生産の流れ作業ではありません。そのためミスなくつくるのはもちろん、昼休みや終業後の自分が見てない時間をうまく利用して、時間のかかる大きな部品を加工するなど、機械の稼働率が上がるための段取りも腕の見せどころ。自分で工夫しながら機械を操るので、任せてもらっている実感がありますね。ふだんは工場で仕事をしていますが、修理や設置工事のため各地の港まで行き、停泊中の大型船に乗り込むのもこの仕事ならでは。スケールの大きさに、毎回驚かされます。豪華客船の船上で、横浜から伊勢までの航海中に作業をしたこともあります。
エンジンルームでは作業着、お客様の目に触れる場所ではスーツを着て船内を歩く、貴重な経験ができました。アメリカやシンガポール、トルコ、中国など、海外の現場にも入社2年目から行かせてもらっています。
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小学生の頃、私はミニ四駆に熱中し、改造したり塗装したりと試行錯誤していました。
今は機械加工に加え、修理や設置の仕事ではモンキーレンチやスパナを使って作業をしますが、すごく自分に合っています。休日にホームセンターへ行くと、自然と工具売場に足が向きます（笑）。同じようにモノづくりが好きな人は、ぜひ東海ドック工業へ来てください！
単純作業ではないこの会社のモノづくりに大切なのは、何ごとにも興味を持つこと。
「なぜ機械がこう動くんだろう？」「どうしてこういう機構なんだろう？」「これは何の部品？」など、興味を持って自分で調べてみると、視野が広がり仕事がさらに楽しくなりますよ！
